فرآیند تولید محصولات در خط تولید کاسپین شامل چهار ایستگاه کاری اصلی می باشد که طبق توالی مشخص شده کار می کنند. ایستگاه هایکاری اصلی شامل مکانیک، سیم کشی، کنترل کیفیت و بسته بندی نهایی محصول هستند که تابلوها و جعبه های ریویزیون باید این فرآیندها را کامل طی نمایند. البته ایستگاه های دیگر نظیر آماده سازی سیم و الکترونیک نیز سایر بردها و محصولات نیمه ساخته که باید روی محصولات اصلی مونتاژ شوند را تولید می کنند. شکل زیر توالی تولید تابلوها و جعبه ریویزیون را در خط تولید نشان می دهد:
فرایند خط تولید شرکت کاسپین
همانگونه که در شکل مشخص شده است چهار ایستگاه اصلی به رنگ بنفش تفکیک شده است. جریان های سبز نشان دهنده توالی عملیات بین ایستگاه های اصلی می باشد. البته جریان کاری محصولات نیمه ساخته به رنگ زرد نشان داده شده است و خطوط قرمز نیز برای دوباره کاریها یا اصلاح محصولات می باشند.
بعد از دریافت ست مواد اولیه در ایستگاه مکانیک، فرآیندهای سوراخکاری سینی، نصب داکت و اسپیسر و سایر المانها از قبیل ترانس، کنتاکتور، درپوش و … طبق نقشه هر محصول صورت می گیرد. نقشه مکانیک تابلو برای هر محصول توسط نرم افزار اتوکد تهیه شده و در اختیار پرسنل ایستگاه قرار می گیرد. سپس بارکد محصول بر اساس نام محصول، شماره برنامه و سایر پارامترها روی سینی زده شده و بعد از کنترل کیفیت محصولات مکانیک شده و طبق استاندارد تعریف شده، محصولات سیم کشی می شوند. فرآیند سیم کشی نیز طبق روند مشخص و بر اساس لیست مواد مصرفی، ورودی و خروجی هر سیم، اندازه و رنگ مشخص سیم ها صورت می گیرد. در ایستگاه سیم کشی، بردهای تولید شده توسط ایستگاه مکانیک نیز مونتاژ می شوند. البته فرآیند تولید هر برد متفاوت میباشد اما تست صحت عملکرد توسط دستگاههای تست صورت می گیرد و سپس روی تابلوی در حال تولید مونتاژ می گردد. در ایستگاه آماده سازی نیز سایر محصولات نیمه ساخته برای مصرف سایر ایستگاه های تولید می شوند.
در خصوص محصولات سفارشی که بر اساس نیاز مشتری دارای تغییراتی نسبت به محصولات روتین هستند، در ایستگاه سیم کشی این تغییرات اعمال شده و طبق بارکد ثبت شده در سیستم و نوع درخواست مشتری فرآیند تست آنها انجام می گردد. مواد مصرفی و پروسه کاری (سیم کشی و تست) این محصولات مقداری متفاوت هست و به همین دلیل سایت جداگانه برای آنها در نظر گرفته شده است.
بعد از بررسی و کنترل کیفیت محصولات سیم کشی شده، محصولات برای تست نهایی به ایستگاه کنترل کیفیت نهایی انتقال داده می شوند. همزمان جعبه ریوزیون تابلو که فرآیند مشابه با تابلو را دارد نیز به ایستگاه کنترل کیفیت نهایی و سایت مربوطه انتقال داده شده تا به همراه تابلو تست نهایی شود. در این مرحله تست اولیه و تست اصلی صورت میگیرد که هم از لحاظ ظاهری و استحکامی و هم از لحاظ عملکردی تابلو، کلیه فرآیندهای صورت گرفته در ایستگاههای قبلی، محصولات بررسی شده و در صورت مشاهده مغایرت هر چند جزئی از استانداردهای تعریف شده، اصلاحات مورد نیاز روی محصول صورت گرفته و مجدداً طبق چک لیست و رویه تعیین شده تابلو تست می گردد. کنترل کیفیت چند لایه محصولات هم تابلو و هم جعبه ریوزیون باعث میشود تا درصد خرابی محصولات به صفر نزدیک شود. بصورت کلی فرآیند تست شامل بررسی صحت مقادیر (مثلاً مقدار جریانهای نامی)، بررسی لیبلها، کنترل مکانیکی تابلوها، کنترل استحکام سیم کشی، ولتاژگیری، تست اولیه و تست نهایی می باشد. البته تست بردها هم توسط ایستگاه الکترونیک و هم در این ایستگاه بعد از مونتاژ روی تابلو صورت می گیرد. همچنین برای کنترل کیفیت، نقشه سیم کشی تابلوها در اختیار پرسنل ایستگاه تست باید قرار گیرد.
بعد از تست نهایی و کنترل کیفی چند مرحله ای و اطمینان کامل از صحت عملکرد فنی محصولات، بسته بندی آنها صورت می گیرد. در این مرحله مجدداً تابلو بررسی شده تا سایر متعلقات و موارد مورد نیاز در محصولات طبق استانداردها رعایت شده باشند. همچنین بعد از اتمام فرآیند بسته بندی و قرار دادن سینی داخل جعبه و بستن آنها در کارتن پلاست، بارکد تابلو مجدداً طبق بارکد تهیه شده در ایستگاه مکانیک زده می شود. این بارکد برای ردیابی محصول در حین فرآیند تولید، فروش تابلو و همچنین برای تسهیل خدمات و پشتیبانی تابلو زده میشود. سپس محصولات تولید شده رسید خورده و به انبار دلیوری یا فروش منتقل شده تا به مشتری تحویل داده شوند.
سیستم برنامه ریزی تولید بر اساس سفارشات روتین و خاص صورت می گیرد و بصورت دوره ای به کلیه ایستگاههای کاری و انبار (طبق دو جدول جداگانه) داده می شود و بصورت مداوم وضعیت پیشرفت برنامه پیگیری شده تا میزان انحراف تولید از برنامه به حداقل برسد و محصولات با بهترین کیفیت و در اسرع وقت حتی زودتر از زمان موعد، تحویل مشتریان گردد.
